Six sigma là gì? Doanh nghiệp có thể tiết kiệm hàng tỷ USD nhờ Six sigma

14/08/2019 |
|

Six Sigma là một trong những giải pháp có ảnh hưởng rất lớn trong trong sản xuất để mang lại hiệu quả về cả sản lượng và chất lượng áp dụng cho nhiều công ty thuộc bảng xếp hạng Fortune 500 trên toàn thế giới. Six sigma là gì? Hãy cùng ITG tìm hiểu sâu hơn về Six sigma và những thành công của những doanh nghiệp đã áp dụng phương pháp này nhé.

Six Sigma tập trung vào việc làm thế nào để thực hiện công việc mà không có lỗi ở sản phẩm.

Six Sigma là gì?

Six Sigma (6 Sigma, hay 6σ) có nguồn gốc từ điều hành sản xuất là một hệ phương pháp cải tiến quy trình kinh doanh và quản lý chất lượng bằng cách dựa trên thống kê để tìm ra lỗi (khuyết tật), xác định nguyên nhân của lỗi và xử lý lỗi nhằm làm tăng độ chính xác của quy trình.

Six Sigma đem tới một tư duy mới cho các doanh nghiệp: thay vì tập trung vào xử lý các sản phẩm lỗi, hãy đầu tư cải thiện quy trình để ngăn lỗi xảy ra, tạo lập sự ổn định gần như hoàn hảo trong quá trình sản xuất và hoạt động kinh doanh.

Six Sigma sử dụng phương pháp thống kê để đếm số lỗi phát sinh trong một quá trình, sau đó tìm ra cách để khắc phục, đưa nó tới càng gần mức “không lỗi” càng tốt. Chỉ khi nào một quy trình không tồn tại hơn 3,4 lỗi trên mỗi một triệu sản phẩm, nó mới đạt được mức tiêu chuẩn của Six Sigma.

 

Six Sigma do hãng Motorola phát triển đầu tiên vào năm 1985. Six sigma  trở nên phổ biến sau khi Jack Welch áp dụng triệt để nó trong chiến lược kinh doanh của ông tại General Electric năm 1995,và ngày nay phương pháp này được sử dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực công nghiệp khác nhau.

>>> Đọc thêm: Tiêu chuẩn 5S của người Nhật và loại hình doanh nghiệp hưởng lợi từ 5S

Mục đích của six sigma là gì?

Mục đích của six sigma là cải thiện các quy trình ngăn những vấn đề khuyết tật và lỗi không xảy ra, thay vì chỉ tìm ra các giải pháp ngắn hạn hoặc tạm thời để giải quyết vấn đề. Six Sigma sẽ chỉ dẫn điều tra và kiểm soát các tác nhân chính, nhằm ngăn ngừa lỗi xảy ra ở ngay công đoạn đầu tiên.

Mỗi dự án của một tổ chức áp dụng six sigma theo một dãy các bước xác định và phải định lượng ra được giá trị của các mục tiêu, ví dụ; giảm thiểu thời gian sản xuất, độ thỏa mãn của khách hàng, giảm chất thải gây ô nhiễm môi trường, giảm chi phí sản xuất hoặc nâng mức lợi nhuận.

>>> Đọc thêm: Câu chuyện thành công của doanh nghiệp bao bì bỏ giải giải pháp ERP ngoại ứng dụng phần mềm Việt

5 bước áp dụng Six Sigma

  • Xác định – Define (D)

Mục tiêu của bước Xác Định là làm rõ vấn đề cần giải quyết, các yêu cầu và mục tiêu của dự án. Các mục tiêu của một dự án nên tập trung vào những vấn đề then chốt liên kết với chiến lược kinh doanh của công ty và các yêu cầu của khách hàng.

Đầu ra của giai đoạn xác định: Các dự án sẽ được triển khai trong dự án Lean Six Sigma (là những vấn đề còn tồn tại về chất lượng bên trong của tổ chức )

  • Đo lường – Measure (M)

Mục tiêu của bước Đo Lường nhằm giúp hiểu thực trạng năng lực của tổ chức, bước này có thể bao gồm:

– Đo lường năng suất lao động

– Đo lường khả năng đáp ứng yêu cầu khách hàng (cung cấp đơn hàng…)

– Đo lường sai lỗi, làm lại trong quá trình tạo ra sản phẩm

– Đo lường thời gian (Lead time, Cycle time, Takt time, Waste time,…)

– Thiết lập chi tiết quy trình sản xuất – để tìm ra những điểm nút cổ chai (bottleneck) – là những điểm mà tại đó quá trình sản xuất bị ách tắc.

– Thiết lập những CTQ (Những điểm chất lượng trọng yếu) – là những yêu cầu về tiêu chuẩn chất lượng tại những giai đoạn (Stage) của quá trình sản xuất.

– Đo mức Sigma – Là mức chỉ ra năng lực sản xuất của tổ chức trong vấn đề của chất lượng sản phẩm tạo ra.

  • Phân tích – Analyze (A)

Trong bước Phân Tích, các thông số thu thập được trong bước Đo Lường được phân tích để các giả thuyết về căn nguyên của dao động trong các thông số được tạo lập và tiến hành kiểm chứng sau đó. Chính ở bước này, các vấn đề kinh doanh thực tế được chuyển sang các vấn đề trên thống kê, gồm có:

– Xác định những điểm tạo ra giá trị gia tăng (Value added) và những điểm không tạo ra giá trị gia tăng (Non – Value added).

– Xác định nguyên nhân gốc rễ của các vấn đề tại các quy trình, công đoạn tạo ra sản phẩm

– Xác định những điểm gây tắc nghẽn (nút cổ chai) trong quá trình sản xuất.

Bước phân tích cho phép chúng ta sử dụng các phương pháp và công cụ thống kê cụ thể để tách biệt các nhân tố chính có tính thiết yếu để hiểu rõ hơn về các nguyên nhân dẫn đến khuyết tật:

– 5 Tại sao (Five Why’s) – sử dụng công cụ này để hiểu được các nguyên nhân sâu xa của khuyết tật trong một quy trình hay sản phẩm, và để có thể phá vỡ các mặc định sai lầm trước đây về các nguyên nhân.

– Đánh giá các đặc tính phân bố (Descriptive Statistics, Histograms) – công cụ này dùng để xác minh đặc tính của các dữ liệu đã thu thập được là bình thường hay bất bình thường nhằm giúp ta chọn các công cụ phân tích thống kê thích hợp về sau.

– Phân tích tương quan/Hồi quy (Correlation/Regression Analysis)- Nhằm xác định mối quan hệ giữa các yếu tố đầu vào của quy trình và các kết quả đầu ra hoặc mối tương quan giữa hai nhóm dữ liệu biến thiên.

– Đồ thị tác nhân chính (Main Effect Plot)- Hiển thị các tác nhân chính trong số các tác nhân được nghiên cứu.

– Phân tích phương sai (ANOVA) – đây là công cụ thống kê suy luận được thiết kế để kiểm tra sự khác biệt đáng kể giữa giá trị trung bình cộng (mean) giữa hai hoặc nhiều tập hợp mẫu.

– Hoàn thành bảng FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) – áp dụng công cụ này trên qui trình hiện tại giúp ta xác định các hành động cải thiện phù hợp để ngăn ngừa khuyết tật tái diễn.

– Các phương pháp kiểm chứng giả thuyết (Hypothesis testing methods) – đây là tập hợp các phép kiểm tra nhằm mục đích xác định nguồn gốc của sự dao động bằng cách sử dụng các số liệu trong quá khứ hoặc hiện tại để cung cấp các câu trả lời khách quan cho các câu hỏi mà trước đây thường được trả lời một cách chủ quan.

  • Cải tiến – Improve (I)

Bước Cải Tiến tập trung phát triển các giải pháp nhằm loại trừ căn nguyên của dao động, kiểm chứng và chuẩn hóa các giải pháp.

Các công cụ thường được áp dụng bao gồm:

– Quy hoạch mô phỏng dạng tế bào (Cellular Layout)

– Chuẩn hóa quy trình (Standard Work)

– Quản lý trực quan (Visual Management)

– Chất lượng từ gốc (hoặc cách gọi khác “Làm đúng ngay từ đầu”) – Poka yoke

– Sơ đồ chuỗi giá trị (Value Stream Mapping)

– Phương pháp 5S

– Duy trì hiệu suất thiết bị tổng thể (TPM – Total Productive Maintenance)

– Thời gian chuyển đổi/Chuẩn bị (Changeover/setup time)

– Kanban

– Cân bằng sản xuất

– Hệ thống vừa đúng lúc JIT (Just In Time)

  • Kiểm soát – Control (C)

Mục tiêu của bước Kiểm Soát là thiết lập các thông số đo lường chuẩn để duy trì kết quả và khắc phục các vấn đề khi cần, bao gồm cả các vấn đề của hệ thống đo lường. Bước này bao gồm:

– Hoàn thiện hệ thống đo lường.

– Kiểm chứng năng lực dài hạn của quy trình.

– Triển khai việc kiểm soát quy trình bằng kế hoạch kiểm soát nhằm đảm bảo các vấn đề không còn tái diễn bằng cách liên tục giám sát những quy trình có liên quan.

Các công cụ có thích hợp nhất trong bước này bao gồm:

– Kế hoạch kiểm soát (Control Plans): Đây là một hoặc tập hợp các tài liệu ghi rõ các hành động, bao gồm cả lịch thực hiện và trách nhiệm cần thiết để kiểm soát các tác nhân biến thiên đầu vào chính yếu với các chế độ hoạt động tối ưu.

– Lưu đồ quy trình với các mốc kiểm soát: Bao gồm một sơ đồ đơn lẻ hoặc tập hợp các sơ đồ biểu thị trực quan các quy trình mới.

– Các biểu đồ kiểm soát quy trình bằng thống kê (SPC): Tập hợp các biểu đồ giúp theo dõi các quy trình bằng cách hiển thị các dữ liệu theo thời gian giữa giới hạn tiêu chuẩn cận trên (USL) và giới hạn tiêu chuẩn cận dưới (LSL) cùng với một đường trung tâm (CL)

– Các phiếu kiểm tra (Check Sheets) – công cụ này cho phép chúng ta lưu giữ và thu thập một cách có hệ thống các dữ liệu từ các nguồn trong quá khứ, hoặc qua sự kiện phát sinh. Theo đó, các mẫu thức lặp lại và các xu hướng có thể được nhận dạng và trình bày một cách rõ ràng.

Câu chuyện thành công của các doanh nghiệp khi ứng dụng Six Sigma

Áp dụng  Six Sigma giúp nhiều doanh nghiệp tiết kiệm được khoản chi phí đáng kể. Ví dụ, Motorola – đơn vị khởi xướng và phát triển hệ phương pháp này năm 1985 đã tiết kiệm 17 tỷ đô la. Trong khoảng 5 năm (từ năm 1995 đến 2000), Six Sigma được cho là đã tiết kiệm cho tập đoàn General Electric (GE) 12 tỷ đô la. Theo con số thống kê trong hai thập kỷ gần đây, hơn 50 phần trăm các công ty Fortune 500 cũng tin dùng phương pháp này với khoản tiết kiệm hơn 400 tỷ đô la.

  • Samsung mạnh tay tiêu huỷ 150.000 sản phẩm lỗi và ứng dụng Six Sigma

Samsung là một trong những ví dụ điển hình về doanh nghiệp thành công trong ứng dụng Six Sigma. Kế hoạch gia nhập thị trường điện thoại di động toàn cầu của Samsung bị đổ vỡ bởi chiếc di động hàng đầu lúc đó là Samsung SH-700 có tỷ lệ lỗi quá cao, lên đến 11,8%. Việc tổng cộng 150.000 sản phẩm buộc phải thu hồi và tiêu huỷ là một cú sốc tại thời điểm đó.

Nhưng cũng từ đây, Samsung quyết định thay đổi phương châm vận hành từ việc ồ ạt sản xuất số lượng lớn sang đến tập trung vào chất lượng sản phẩm, sao cho đáp ứng được tiêu chuẩn toàn cầu. Hệ phương pháp Six Sigma được chọn để triển khai trên toàn bộ các cấp bậc quản lý cũng như nhân viên tất cả các bộ phận.

Sau khi thu về những kết quả đầu tiên trong sản xuất, Samsung mở rộng phạm vi áp dụng Six Sigma sang cả marketing, sale và ngay cả những bộ phận phục vụ gián tiếp như kế toán, nhân sự, cung ứng, và cuối cùng là đến toàn bộ chuỗi cung cấp. Toàn bộ nhân viên của họ đều được tham gia khoá đào tạo bài bản về lý thuyết và vận dụng Six Sigma.

Samsung là một trong những doanh nghiệp thành công khi ứng dụng six sigma

Và Samsung đã phục hồi và vươn lên rất nhanh nhờ sự cải tiến quy trình đó. Các mẫu điện thoại đời sau liên tục “lột xác” so với các sản phẩm trước đó, trở thành một trong những cái tên dẫn đầu thị trường smartphone thời bây giờ như Samsung Galaxy S7, S7 edge hay Samsung J7 Prime. Năm 2018, Samsung đứng vững trên ngôi vị dẫn đầu thị trường smartphone toàn cầu.

  • Ford Việt Nam tiết kiệm 1,2 triệu USD nhờ áp dụng Six Sigma

Công ty Ford Việt Nam đã bắt đầu triển khai Six Sigma vào 200 dự án cải tiến quy trình trong mọi lĩnh vực sản xuất kinh doanh vào năm 2000. Kết quả sau 7 năm thực hiện, Ford đã tiết kiệm được 1,2 triệu USD và đạt chỉ số hài lòng của khách hàng ở mức trên 90% qua mỗi năm.

Trong số các dự án six Sigma mà Ford Việt Nam thực hiện, có một dự án khá tiêu biểu là áp dụng Six Sigma để giảm số lượng container chở linh kiện nhập khẩu. Nhận thấy các thùng chứa linh kiện xe hơi trong các container nhập khẩu vào Việt Nam còn rất nhiều khoảng trống, Ford đã sắp xếp lại không gian trong từng container cho phù hợp hơn. Từ việc tiết kiệm không gian này, Ford Việt Nam đã tiết kiệm được 150.000 USD ngay trong năm 2005.

>>> Đọc thêm: Lãng phí trong sản xuất là gì? Cách loại bỏ lãng phí trong sản xuất

 Hy vọng rằng với những kiến thức mà chúng tôi đưa ra, bạn có thể hiểu được những khái niệm cơ bản về six sigma là gì? các lợi ích mà six sigma đem lại cho doanh nghiệp. Bạn có thể tìm hiểu thêm những thông tin hữu ích cho doanh nghiệp của bạn bằng cách theo dõi trang website của ITG thường xuyên nhé.

Video nổi bật

Tin tuyển dụng

Báo chí nói về chúng tôi

Đăng ký Email để nhận bài viết

Khách hàng tiêu biểu