Áp dụng chu trình PDCA trong giám sát & quản lý sản xuất

2021年02月04日 |
|

Chu trình PDCA là một chu trình cải tiến được thiết kế dựa trên việc đề xuất các thay đổi, thực hiện thay đổi, đo lường kết quả và tích hợp thay đổi trên toàn hệ thống. Nó là yếu tố thiết yếu của triết lý sản xuất tinh gọn và ngày càng được các doanh nghiệp hiện đại ứng dụng nhằm giám sát và quản lý sản xuất.

chu trình PDCA

PDCA là một chu trình cải tiến

PDCA – chu trình cải tiến mà DN không thể bỏ qua

Chu trình PDCA được viết tắt từ Plan – Do – Check – Act. Đây là cách tiếp cận gồm bốn giai đoạn được lặp lại liên tục nhằm cải tiến các quy trình, sản phẩm hoặc dịch vụ và để giải quyết các vấn đề trong tổ chức. PDCA cũng liên quan đến việc thử nghiệm một cách có hệ thống các giải pháp khả thi, đánh giá kết quả và thực hiện những giải pháp đã cho thấy hiệu quả. Chu trình này được dựa trên phương pháp giải quyết vấn đề khoa học và được phổ biến bởi Tiến sĩ W. Edwards Deming, người được coi là cha đẻ của quản lý chất lượng hiện đại.

Chu trình PDCA cung cấp một cách tiếp cận đơn giản và hiệu quả để giải quyết vấn đề và quản lý sự thay đổi. Nó cho phép các doanh nghiệp phát triển các giả thuyết về những gì cần thay đổi, kiểm tra các giả thuyết này trong một vòng phản hồi liên tục, đồng thời thu được kiến ​​thức và bài học có giá trị. Nó thúc đẩy các cải tiến thử nghiệm trên quy mô nhỏ trước khi cập nhật các quy trình và phương pháp làm việc trong toàn quy trình. Chu trình PDCA bao gồm bốn bước:

  • Plan – Lập kế hoạch: Xác định vấn đề, thu thập dữ liệu có liên quan và hiểu nguyên nhân gốc rễ của vấn đề, phát triển các giả thuyết về vấn đề có thể là gì và tiến hành lựa chọn cách thức tiến hành.
  • Do – Thực hiện: Phát triển và thực hiện một giải pháp, quyết định một phép đo để đánh giá hiệu quả của nó, thử nghiệm giải pháp tiềm năng và đo lường kết quả.
  • Check – Kiểm tra: Xác nhận kết quả thông qua so sánh dữ liệu trước và sau. Nghiên cứu kết quả, đo lường hiệu quả và quyết định xem giả thuyết có được ủng hộ hay không.
  • Act – Hành động: Ghi lại kết quả, triển khai diện rộng trên toàn bộ quy trình, thông báo cho những người khác về những thay đổi trong quy trình và đưa ra khuyến nghị cho các chu trình PDCA trong tương lai. Nếu như chu PDCA đạt hiệu quả, DN sẽ tiến hành thực hiện. Nếu không, cần tìm ra phương án giải quyết vấn đề còn tồn đọng và lặp lại chu trình PDCA một lần nữa.

Đọc thêm: Loại bỏ lãng phí trong quản trị doanh nghiệp để tối ưu lợi nhuận

Tại sao doanh nghiệp cần xây dựng PDCA

Đối với các tổ chức, doanh nghiệp áp dụng hệ thống quản lý chất lượng theo tiêu chuẩn ISO 9001, thì PDCA là chu trình quan trọng không thể thiếu. Vòng tròn PDCA giúp DN xây dựng một cách chặt chẽ các công việc cần được tiến hành nhằm duy trì chất lượng hiện có. Các hiệu quả mà PDCA đem lại cho doanh nghiệp có thể kể đến như:

  • Cải tiến quy trình.
  • Thay đổi cách quản lý.
  • Quản lý chất lượng.
  • Duy trì kiểm soát dự án.
  • Quản lý hiệu suất.
  • Nâng cao năng lực cạnh tranh của tổ chức.

Đọc thêm: PDCA trong quản lý chất lượng

Lợi ích của PDCA trong doanh nghiệp

Triết lý PDCA với nhận thức ở mức độ đầy đủ phải được áp dụng xuyên suốt trong hoạt động của từng người, từng khâu trong hệ thống quản trị của tổ chức, doanh nghiệp. Triết lý ấy sẽ giúp cho các tổ chức, doanh nghiệp có thể:

  • Nâng cao khả năng cạnh tranh của doanh nghiệp trên thị trường;
  • Là cơ sở giúp các quy trình được cải tiến liên tục để đạt được mục tiêu đề ra;
  • Theo dõi, kiểm soát hoạt động sản xuất kinh doanh một cách hiệu quả, toàn diện;
  • Giúp người quản lý dự án duy trì quyền kiểm soát lớn hơn với một dự án nhất định theo nhiều cách;
  • Nâng cao hiệu suất lao động của đội ngũ cán bộ nhân viên trong doanh nghiệp;

PDCA được ứng dụng rộng rãi trong khu vực sản xuất

Đọc thêm: Có gì bên trong mô hình nhà máy thông minh?

Cách ứng dụng PDCA để nâng cao hiệu quả hoạt động giám sát & quản lý sản xuất trong nhà máy

1. Plan – Lập kế hoạch

Lập kế hoạch thực sự là một quá trình gồm ba bước: xác định vấn đề, phân tích vấn đề và phát triển một thử nghiệm để kiểm tra nó. Trong hoạt động giám sát & quản lý sản xuất, doanh nghiệp cần lưu ý:

  • Nhận dạng vấn đề
    • Đâu là vấn đề ảnh hưởng tới hoạt động sản xuất của nhà máy (khó khăn trong tiếp nhận đơn hàng, hàng tồn kho không đủ cho sản xuất…)?
    • Mức độ tác động của vấn đề này tới dòng sản xuất (sản xuất không đảm bảo tiến độ, độ trễ trong hoạt động…)?
    • Vấn đề ảnh hưởng đến bộ phận và hoạt động cụ thể nào trong doanh nghiệp (hoạt động giao hàng, ảnh hưởng kinh doanh…)?
  • Phân tích vấn đề
    • Tìm kiếm các thông tin cần thiết để hiểu đầy đủ các vấn đề và nguyên nhân gốc rễ (nhân công, máy móc, nguyên vật liệu, tình trạng cơ sở vật chất…)?
    • Chúng ta đã có dữ liệu nào liên quan đến vấn đề này và cần thu thập dữ liệu gì (tình trạng sản xuất trước, hoạt động thống kê trong nhà máy…)?
    • Các bộ phận cần tham gia (bộ phận quản lý hay chỉ cần sự tham gia của công nhân nhà máy…)?
    • Sau khi hiểu rõ vấn đề, việc giải quyết nó có khả thi không? Giải pháp có kinh tế và thiết thực không?
  • Phát triển một thử nghiệm
    • Một số giải pháp khả thi là gì (giảm thiểu bước không cần thiết, tổ chức lại việc sắp xếp hàng hóa…)?
    • Ai sẽ tham gia vào quá trình này và ai sẽ chịu trách nhiệm về nó?
    • Kết quả mong đợi của thử nghiệm là gì và làm thế nào chúng ta có thể đo lường hiệu suất?
    • Làm thế nào để kết quả từ thử nghiệm quy mô nhỏ chuyển sang việc triển khai chính thức?

2. Do – Thực hiện

Giai đoạn thực hiện là nơi chúng ta thực hiện các giải pháp hoặc thay đổi được đề xuất từ bước trước đó. Cần thực hiện trên quy mô nhỏ để có thể nhanh chóng điều chỉnh khi cần thiết và thường ít tốn kém hơn để thực hiện. Doanh nghiệp cần lưu ý đo lường hiệu suất và thu thập dữ liệu cần thiết để thực hiện đánh giá sau này thông qua các yếu tố như năng suất công nhân, độ trễ trên dây chuyền sản xuất, hiệu suất thiết bị cũng như số lượng sản phẩm chất lượng được hoàn thành…

3. Check – Kiểm tra

Trong giai đoạn này, hãy xem lại thử nghiệm, phân tích kết quả và xác định những gì đã đạt được. Hãy xem xét các câu hỏi sau:

  • Việc thực hiện thay đổi tại khu vực sản xuất có đạt được kết quả mong muốn không?
  • Điều gì đã không hoạt động?
  • Điều gì đã học được từ việc thực hiện?
  • Có đủ dữ liệu để cho thấy rằng thay đổi có hiệu quả không?
  • Có cần chạy thử nghiệm khác không?
  • Làm thế nào để thử nghiệm quy mô nhỏ có thể triển khai chính thức?
  • Giải pháp được đề xuất có còn khả thi và thực tế không?

4. Act – Hành động

Trong giai đoạn này, việc triển khai được thực hiện trên diện rộng dựa trên những kinh nghiệm DN có được trong quá trình thử nghiệm. Nếu thay đổi không hiệu quả, nhà quản lý cần thực hiện lại chu kỳ với một kế hoạch khác. Nếu kế hoạch hiệu quả, nhà máy sẽ cần phải chuẩn hóa quy trình và triển khai nó trong toàn hệ thống. Sử dụng những gì đã học để lập kế hoạch cải tiến mới và bắt đầu lại chu trình. Trong giai đoạn này của chu trình PDCA, nên trả lời những câu hỏi sau:

  • Những nguồn lực nào cần thiết để triển khai giải pháp trên toàn nhà máy?
  • Làm thế nào để sự thay đổi được duy trì lâu dài?
  • Làm thế nào chúng ta có thể đo lường và giám sát tác động của giải pháp?

Áp dụng PDCA trong giám sát & quản lý sản xuất đem lại gì cho doanh nghiệp?

Giám sát và quản lý sản xuất hiệu quả sẽ mang lại sự thành công cho doanh nghiệp. Thông qua công cụ PDCA, mỗi đơn vị có thể nâng cao hiệu quả thông qua:

  • Cải thiện hoạt động sản xuất thông qua việc hạn chế các sai sót;
  • Thúc đẩy lao động, tăng năng suất không chỉ bộ phận lao động mà còn tác động tới máy móc, thiết bị;
  • Nâng cao hiệu quả kinh doanh, gia tăng lợi nhuận doanh nghiệp thu về;

Để được tư vấn sâu hơn về cách thức triển khai PDCA, doanh nghiệp hãy liên hệ với chúng tôi qua số hotline: 092.6886.855

Đọc thêm: Nâng cao hiệu quả giám sát & quản lý sản xuất với phần mềm MES

(Tiếng Việt) Video nổi bật

(Tiếng Việt) Tin tuyển dụng

(Tiếng Việt) Báo chí nói về chúng tôi

(Tiếng Việt) Đăng ký Email để nhận bài viết

(Tiếng Việt) Khách hàng tiêu biểu